Как создавался завод ТАГАЗ Hyundai Accent

В феврале 1997 года на площадях ОАО "Таганрогский комбайновый завод", которые уже не под что не использовались, начали строить весьма крупный автомобильный завод под названием "Таганрогский автомобильный завод", сокращенно: ООО "ТагАЗ". Завод этот был запланирован в соответствии с технологией, а также под лицензией южно-корейской компании "DAEWOO". В данный проект инвестировала финансово - промышленная группа "Донинвест", частью которой является ОАО "ТКЗ". Множество молодых специалистов проходили практическое обучение и теоретическую подготовку не только на  "ТагАЗе", но и на зарубежных производствах. В строительство были подключены различные компании по строительно-монтажным работам Ростова, Таганрога, Новочеркасска, Волгодонска, Каменска и других городов Ростовской области. За весьма малый период, за 1,7 года,  были перестроены и возведены  24 промышленных объекта, уложены 87 тыс. м3 бетона, смонтировано 2,5 тыс. тонн металлоконструкций и 9,8 тыс. тонн оборудования, проложено 48 км. трубопроводов, сотни км электрических кабелей и коммуникационных линий, в т.ч. оптоволоконных кабелей автоматизированной системы управления производством.

На "ТагАЗе" установлено оборудование с самыми передовыми технологиями и произведённое ведущими изготовителями таких стран, как США, Германия, Япония, Корея. Это оборудование не только позволяет обеспечить сложный комплекс сварочных операций, а также операций по окраске кузова, сборке и доводке автомобиля, но и позволяющее заниматься производством комплектующих и узлов. Технология является весьма гибкой, потому что позволяет выпускать легковые автомобили различных модификаций в зависимости от господствующих предпочтений рынка. Годовой выпуск автомобилей составляет порядка 120 тысяч автомобилей в год.
 
12 сентября 1998 года, в день 300-летия основания Петром города Таганрога, был выпуск пробной серии уже известного во всём мире автомобиля "Ассоль" с торговой маркой "Донинвест", 26 ноября данная модель была запущена в серийное производство.

Весной 1999 года "ТагАЗ" начал серийное производство автомобилей "Орион". Партнер завода - концерн "DAEWOO" не смог обеспечить бесперебойную и своевременную поставку необходимых комплектующих. Руководство ФПГ "Донинвест" вынуждено было искать иные зарубежные фирмы, которые поставляют комплектацию. В итоге контракт был заключен с французской фирмой "Сitroen", а уже в 2000 году началось совместное производство автомобиля "Орион-М".

В начале 2001 года подобный контракт был составлен и заключён с весьма крупной  автомобилестроительной фирмой Южной Кореи "Hyundai", а летом в свет вышли первые модели "Hyindai-Accent" таганрогской сборки.

Производство

ТагАЗ - Таганрогский автомобильный завод оборудован самыми современными машинами ведущих фирм США, Японии, Германии, Кореи и других стран, которые позволяют выпуск автомобилей высокого качества, но различной модификации. Применение самых современных технологий проявляется в том, что на заводе широко используются роботы-манипуляторы, которые выполняют операции сварки, окраски и сборки автомобилей. Автоматизированная система управления производством (АСУП) позволяет не просто рационально управлять всеми процессами производства, но и равномерно распределять загрузку оборудования и станций конвейеров. Работу данная система осуществляет при помощи особо мощных современных компьютеров, также она оснащена оптоволоконной кабельной сетью.
 
Сварочно-кузовной цех

Сварочно-кузовной цех осуществляет сварку крупных кузовных частей, а также производит контроль качества сваренных деталей. Для операций сборки, контроля и доводки кузова предназначены 19 постов, расположенные в строгой последовательности. Технические характеристики кузова должны полностью соответствовать компьютерной разработке, сделанной изначально. А потому в цехе отведён определённый участок, на котором имеются различные приборы и датчики, чтобы сравнить параметры.

Цех окраски

Когда кузов попадает в цех окраски, то его поверхность очищается от абразивной пыли, смазки, промывается чистейшей горячей водой, обезжиривается, погружается в ванну с водно-щелочным раствором, снова промывается. Далее делается один из этапов защиты от коррозии - фосфатирование (химическая обработка поверхности) и нанесение первого слоя грунтовки посредством метода злектро-осаждения. В результате мы получаем эластичное покрытие, в лакокрасочном слое которого отсутствуют внутренние напряжения.

Следующим этапом является нанесение герметического слоя  на днище, сварные швы, укладываются звукоизоляционные материалы, после чего накладывается второй слой грунтовки. После того, как выполнена сушка, осуществляется нанесение окончательного покрытия, которое состоит из слоя лака и двух слоёв эмали по формуле 2CIB способом "мокрый по мокрому". Данный метод обеспечивает высокие адгезионные свойства, то есть на межмолекулярном уровне краска и лак ещё лучше сцепливаются. Данный метод применяет только "ТагАЗ", при этом используются зарубежные технологии по окраске, а также лучшая продукция из ряда лаков и эмалей.

По системе трубопроводов герметики и другие компоненты подаются из специальных помещений по централизованной системе. Всего по технологии предполагается  20 видов подач: 14 цветов эмали, 2 цвета грунтовки, 2 марки лака, 1 марка антискалывающего грунта, 1 линия растворителя для промывки систем. Что касается подачи определённого цвета лака или краски, то данный выбор происходит лишь посредством АСУ с помощью считывания со штрих-кода изделия. Сам цвет выбирает заказчик в зависимости со своими потребностями, сезонными предпочтениями, а также наиболее актуальными цветами.

Технология окраски достаточно сложна, а потому на заводе она осуществляется при помощи роботов. Потому получается в итоге не только высокое качество, но и защитный слой на кузове, который обеспечивает его долговечность.

Цех сборки

Установка двигателя, дверей, основных узлов, стекол осуществляется в цехе сборки с посредством специальных приспособлений автоматизированного характера, которые в отличие от ручных операций позволяют достигнуть высокой точности сборки, вплоть до микрон. Поэтому автомобили, которые собирались на "ТагАЗе", имеют минимальный шум, мягкий ход и высокую надёжность.

После того, как все электроприборы проверены и машина заправлена, она своим ходом приезжает на первый этаж. Дело в том, что на "ТагАЗе" организация производства представляет собой 4 уровня. Каждый из них имеет подъёмные механизмы и монорельсы. То есть, размещение цехов и транспортных путей в здании весьма удобное и рационально продуманное. А потому контроль за процессами улучшается, проще осуществляется поставка тех или иных материалов. Всё это не только положительно отражается на сборке, но и повышает саму производительность труда.
Когда машина добирается до участка тестирования, машину проверяют на износостойкость. Машины проходят стендовые испытания схода-развала колес, фар, регулировку бокового скольжения. На роликовом стенде проверяют систему тормозов, тягово-скоростные данные двигателя, токсичность выхлопных газов. С помощью напольного конвейера и приборов осуществляется проверка днища и агрегатов, расположенных внизу.

Душевой тест – в камере, где находится плотный туман, проверяется, насколько машина герметична.
 
После того, как выполнена сушка, идёт полная проверка автомобиля на наличие неких мелких дефектов, а также на присутствие всех необходимых документов и надлежащей документации.