AUTOPEOPLE

15 июня 2010 года, спустя год с небольшим после своего официального открытия 2 июня 2009 года, завод Nissan Manufactoring Russia открыл свои двери для любопытствующей публики. Благо, подвернулся хороший повод – презентация полноприводной Nissan Teana российской сборки.

 

Завод «Ниссан Мэнуфэкчуринг РУС» находится в промзоне Каменка в черте КАД, недалеко от Приморского района Санкт-Петербурга. Всего 4 года назад здесь был пустырь, а первый камень в основание будущего предприятия был заложен летом 2007 года. И уже спустя ровно два года, в присутствии высоких гостей, с конвейера сошел первый автомобиль – Nissan Teana российской сборки. Инвестиции в строительство составили 200 млн. долларов США, а плановая мощность построенного завода составляет 50 000 автомобилей в год при работе в три смены.

 

К моменту открытия завода численность персонала составляла 750 человек, прошедших профессиональную подготовку в России и за рубежом. К настоящему моменту количество сотрудников удвоилось – предприятие вышло на двухсменный режим работы. 

Как и год назад, в Каменке собираются только две модели – кроссовер Nissan X-Trail (3/4 от общего объема производства ) и бизнес-седан Nissan Teana, однако уже в начале 2011 года начнется сборка и третьей модели – статусного кроссовера Nissan Murano.

Предварял экскурсию пресс-брифинг генерального директора завода Nissan в Санкт-Петербурге Дмитрия Михайлова. Он рассказал, что в настоящее время японская компания использует лишь 30% от общей площади земельного участка, выделенного администрацией Санкт-Петербурга.

В ближайших планах – более глубокая локализация производства, которая подразумевает как сотрудничество с местными производителями, так и приход в Россию давних партнеров компании Nissan. 

Дмитрий Михайлов не исключает и партнерства с поставщиками других российских сборочных предприятий (скажем, с компанией Johnson Controls, которая поставляет сиденья на всеволожский завод Ford).

Отличительной чертой завода в Каменке является то, что все машины здесь собираются на общей линии. Nissan X-Trail и Teana идут по конвейеру вперемежку. Причем часть пути  машины проходят на тележках, перекатываемых вручную.

 

 

В свете этого не стоит удивляться, что третьей моделью выбран недешевый Nissan Murano. С самого начала ставка на питерском предприятии делалась на сборку машин бизнес-класса (или схожих по цене, как X-Trail). Именно поэтому другие популярные у россиян (и более бюджетные) модели, вроде Nissan Tiida или Nissan Qashqai, в Каменке не собираются.

Другая важная черта Nissan Manufactoring Russia – ставка на человека, на ручной труд. Так, если на российских заводах Volkswagen и Ford сотни роботов, то в Каменке в десятки раз меньше — автоматизация составляет менее 10%.

Сборка машин производится по полному циклу — со сваркой и окраской кузовов. Пока все комплектующие поставляются из-за рубежа – цех распаковки машинокоплектов напоминает большой оптовый склад, причем все детали педантично помечены. Здесь находятся и штампованные кузовные панели — будущий автомобиль в разобранном виде.  

 

 

Сварка происходит вручную – все 3500 точек сварки сотрудники завода ставят с помощью разнообразных сварочных клещей, самый массивный из которых весит вплоть до 110 кг.

Готовый кузов поступает в цех окраски, где в автоматизированном режиме проводятся обезжиривание, катафорез, нанесение грунта и финишное покрытие кузова лаком. А вот краску в два слоя наносят рабочие – и делают это так виртуозно, что никакой робот не справился бы…

 

 

 

 

Интересная деталь – бампера на заводе Nissan красят на том же конвейере, что и кузова, а не отдельно, как на других предприятиях.

 

Далее автомобиль просушивается и поступает на сборку, где работает только один робот. Он наносит клей на лобовое и заднее стекла. Остальное делают люди: автомобиль рождается буквально на глазах, постепенно обрастая деталями интерьера, ходовой и двигателя. Моторы и трансмиссия приходят из Японии уже в сборе.

 

 

 

 

Полный цикл производства составляет две с половиной смены, каждая смена – около 8 часов. Ровно через этот промежуток времени готовый автомобиль выезжает с конвейера — уже своим ходом.

 

 

Контроль за качеством – строгий и эффективный. Здесь это особенно важно, ведь здесь задействовано много ручного труда. Ниссановцы придумали адекватную систему – качество контролируется на всех этапах производства, во всех цехах, причем основная часть брака устраняется в течение 5 минут прямо на конвейере. Допустимый процент брака – 2%. Причем главное – вовремя заметить дефект и остановить линию (система так и называется – Stop Line). Если же исправить дефект на месте невозможно, это делается потом – на специальных участках устранения промежуточного брака. Для особо важных узлов и элементов есть отделы углубленного контроля — возможные недостатки выявляются с помощью высокоточного компьютерного оборудования.

Любопытное решение ниссановцев, внедренное на заводе, – система Kaizan (Кайзен, дословный перевод: «умиротвори свое сердце, чтобы делать добро»). Это лирическое понятие на практике означает непрерывное совершенствование производственных процессов, своего рода креативный отдел. Причем свое предложение может сделать любой сотрудник завода – и в случае одобрения самостоятельно или с группой помощников взяться за его воплощение в жизнь.  

Руководство завода понимает: там, где все завязано на ручном труде, важно создать дружелюбную атмосферу в коллективе. По словам Дмитрия Михайлова, дирекция старается всячески прислушиваться к мнению сотрудников. Немало усилий положено и на то, чтобы создать комфортные условия труда, как то: достойная оплата труда, качественное бесплатное питание, оборудованное рабочее место.

Уровень зарплаты зависит от квалификации работника, причем все расходы на обучение, включая стажировку за границей,  компания Nissan берет на себя.

Что касается объемов производства, то пока жестких планов нет. Nissan Manufactoring Russia работает по принципу Douki Deisan (то есть сборка под заказ). Иными словами, темп производства диктует спрос. Так, запуск завода пришелся как раз на пик кризиса, но уже тогда завод выпускал 1500 машин в месяц. С переходом на двухсменный режим работы и стартом производства третьей модели объемы, безусловно, возрастут.